文 献 综 述
摘要：PLC是社会大生产下的产物，为了满足社会生产的要求，不管是它的功能还是体积等各个方面得发展是多样化的。它与计算机相结合，控制着社会生产的各个行业的生产。经过长时间的发展，它的功能与多样化是越来越明显，与此同时，它的应用也是越来越广泛的，不管是国内还是国外都是如此。而且发展与前景只会越来越好[1]。
随着科学技术的发展，人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。工业生产越来越趋于自动化、智能化。厂商为了节省劳动力成本，缩短生产周期，满足生产需要，对加工设备的要求越来越高。于是，基于PLC的电机故障诊断系统应运而生[2]。
关键词：PLC程序、系统模型、成分检查、检查机制、验证策略
1、引言
对工业现场的远程监控、故障诊断技术是近年来研究的一个热点。一般的做法是将现场底层控制器数据通过控制网络(现场总线或工业以太网等)送至信息管理层或远程网络,通过各种智能诊断算法完成诊断任务[3]。对于那些复杂性很高的疑难故障效果较好。且在很多领域取得较好效果。但统计表明实际中80%以上的故障为一般性故障[4] ，在解决常见、多发故障的处理上。尤其在需要快速解决，甚至需要在某些故障状态保证运行时，这种远程的方式缺少灵活性和实时性。现场控制器只是监控设备和生产过程,忽视其在故障诊断及处理中的作用。笔者认为在这方面,远程智能诊断与基于PLC的故障诊断有明显的互补，现场控制器可发挥如下作用:①精确定位故障，避免盲目性； ②采取主动措施，硬件冗余的同时,软件充分考虑常见故障，使系统有一定的容错能力。出现某些故障的情况下，避免停车事故，确保系统继续安全可靠的运行；③各类现场控制器紧跟计算机网络技术的发展,朝着大型网络化、智能化方向发展[5]。为故障诊断处理提供平台保障，在此之上可设计出一定智能程度的诊断功能。
2、可编程控制器的特点及应用
可编程控制器，简称PLC(Programmable logic Controller)，是一种以微处理器为基础， 综合计算机等技术发展而来的新型工业控制装置[6]。在1987年国际电工委员会(International Electrical Committee)颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义[7]：“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置”。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算，计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程[8]。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
PLC之所以高速发展，除了工业自动化的客观需求外，还有许多独特的优点。它较好的解决了工业控制领域中的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。其如下：
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